Inyección soplado

El soplado de materiales termoplásticos comenzó a principios de la década del cuarenta. El poliestireno (PS) fue el primer material que se usó en el desarrollo de las primeras máquinas de soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se empleó en la primera aplicación comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introducción del polietileno de alta densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las máquinas de soplado, condujo en los años 60 a un gran crecimiento industrial. Hoy en día es el tercer método más empleado en el procesado de plásticos. Durante muchos años se empleó casi exclusivamente para la producción de botellas y botes, sin embargo los últimos desarrollos en el proceso permiten la producción de piezas de geometría relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales con alta resistencia química, etc., y todo ello a un costo razonable.

inyección

La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas de variado peso y con geometrías complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el número de piezas por unidad de tiempo (producción).

Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes:

• La pieza se obtiene en una sola etapa.
• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.
• El proceso es totalmente automatizable.
• Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
• Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Termoconformado

Originalmente, la disponibilidad de planchas de materiales termoplásticos dió lugar a la idea de contruir moldes hembra, emplazar sobre ellos una plancha de estos materiales, fijarla de modo que el hueco entre molde y pieza fuese estanco, calentarla hasta su temperatura de reblandecimiento y hacer el vacío en dicho hueco, de modo que el material se estire y se adapte a la superficie del molde. Una vez fría la pieza, se extrae, se recorta el material en exceso y se obtiene una pieza acabada.

extrusión

El material plástico  se obtiene de la reacción química de derivados del petróleo y se moldea a través de presión o de calor.

El plástico se conforma dentro de una máquina extrusora que va procesando las piezas en forma continua. La extrusora posee un transportador de tornillo helicoidal.

El polímero (materia prima) se transporta desde la tolva a través de una cámara de calentamiento llegando hasta la boca de descarga en forma continua. Al emerger el polímero, que ingresa en forma de gránulos sólidos, sale de la matriz en estado blando adoptando la forma.

Luego se corta lo producido a la medida necesaria.

Poliuretanos

Los poliuretanos son los polímeros mejor conocidos para hacer espumas. Si en este momento usted está sentado en una silla tapizada, el almohadón está hecho probablemente, de una espuma del poliuretano. Los poliuretanos son más que espumas.

Polisulfuro

El polisulfuro de fenileno o poli(p-fenilen sulfuro) es un polímero orgánico compuesto de anillos aromáticos unidos por sulfuros. Las fibras sintéticas y textiles derivados de este polímero son conocidos por su característica de resistir productos químicos y el ataque térmico. Se lo simboliza con las siglas PPS derivadas de su nombre en ingles, polyphenylene sulfide.

polimetilmetacrilato

El polimetilmetacrilato es también conocido por sus siglas PMMA. El PMMA o acrílico se obtiene de la 
polimerización del metacrilato de metilo y la presentación más frecuente que se encuentra en la industria del 
plástico es en gránulos o en láminas más conocido como Plexiglás.
El PMMA o Acrílico es el mejor de los plásticos en cuanto a su resistencia a la intemperie, transparencia y 
resistencia al rayado. Fue descubierto en Alemania y su utilización médica se remonta a 1936. Desde entonces 
ha sido empleado como cemento óseo, prótesis óseas, dentaduras, ojos artificiales, lentes de contacto, aditivos en polvo, etc.